在三峡库区的船舶修造车间里，一场数字化的深刻变革正在发生——喷砂、催化燃料等生产设备数据实时采集上屏，替代了每月人工抄表；焊接、吊装等高风险作业装上AI“眼睛”，实现危险状况前置预警；企业生产效率提升5%，重点生产设备能耗降低20%，原料供应周期缩短15%。

近日，秭归华星船务有限公司通过宜昌市中小企业数字化改造二级验证，成为湖北船舶行业首家通过国家中小企业数字化水平二级认证的企业。变革的背后，是天翼物联以AI、物联网、大数据技术赋能传统船舶制造业、助力中小企业数智升级的生动实践。

中小企业数字化转型，是推动新型工业化、建设制造强国的重要一环。按照工业和信息化部《中小企业数字化水平评测指标》，数字化水平二级要求企业对关键生产环节开展在线数据采集和应用，基于信息化系统实现关键业务的数字化、规范化管理，是衡量中小企业“上云用数”的关键台阶。作为国家级中小企业数字化转型试点城市，宜昌提出到2026年实现试点企业数字化水平达到二级以上的不少于400家。

秭归华星船务有限公司是三峡库区核心船舶修造企业，业务覆盖船舶修造、拆解、销售及配套服务，企业拥有三座万吨级船台，年造船能力10万吨，年修船160余艘，年产值1.6亿元，是湖北内河船舶制造领域的代表性企业。2026年9月，由秭归华星船厂建造的全球内河首艘万吨级纯电池动力集散船“葛洲坝”号投入运营，成为长江流域落实长江大保护战略、推动内河航运绿色低碳转型的标杆示范项目。

然而，随着业务规模持续壮大，华星船务公司在数据采集、管理、互通上面临现实难题：能耗统计依赖每月人工抄表、实时用能成本难以精准掌握；设备维保手工登记、故障处置滞后；焊接、吊装等高风险作业缺少智能监控预警；供应链协同效率低、成本管控不透明，传统管理方式已成为制约企业提质增效的瓶颈。

破题的钥匙，来自AI+物联网技术。针对船舶制造行业特性，天翼物联携手宜昌电信，部署自研企业数字化提档产品，构建“数据采集—设备管理—智能运维—智能运营”一体化数字底座，实现跨车间、跨工厂数据贯通和生产过程精细化、透明化管理。

在数据采集环节，技术团队部署天翼物联自研AI工业数采网关，替代人工抄表与纸质记录，实现喷砂、催化燃料、传感器、电能等生产设备数据的全量实时采集；依托可视化数据看板，生产指标一屏尽览，能耗成本由“月底算总账”变为实时可掌握，搭载生产执行系统实时监控工单状态、动态调度生产资源，为企业精准决策提供数据支撑。项目落地后，企业重点生产设备能耗降低20%，生产效率提升5%。

在智能运维环节，依托天翼物联工业物联数字化系统，企业建立统一运维管理平台，改变设备维保手工登记、故障被动处置的传统模式，实现设备全生命周期台账管理和故障提前研判；同时，针对焊接、吊装等高风险作业，上线AI视频监控系统，借助物联网感知与AI图像识别能力，实时识别作业现场的安全隐患，提前预警、防患未然，为一线作业人员撑起“安全保护伞”。

随着数字化系统深度应用，企业生产流程全面贯通、供应链协同效率显著提升，原料供应周期缩短15%，为后续打造市、省级智能制造示范工厂和5G全连接工厂奠定坚实基础。

此次赋能企业通过国家数字化二级认证，是天翼物联深耕行业、赋能中小企业数字化转型的一个缩影。未来，天翼物联将持续沉淀船舶制造行业数字化经验，面向内河造船领域输出标准化解决方案，助力更多传统船企和中小企业完成数智升级，为推进新型工业化注入更澎湃的数字动能。